Узоры дамасской стали. Дамасский узор на ноже


Дамасский узор на стали

История развития человечества имеет одну из страниц, называемую «железный век». Такое имя определяет значение для человечества открытия железа и изделий из него.

Сейчас трудно представить жизнь без этого металла, но даже в истории железного века есть свои достижения, которые вызывают уважение. Это относится в первую очередь к дамасскому узору на стали.

Сим трудом преследую цель внести некую ясность в вопросе о дамасском узоре и поведать аудитории о способах его получения. Сразу скажу, моя роль в этой работе — лишь переработка информации, представленной в работах Юрия Григорьевича Гуревича — выдающегося учёного в этой области. Я постараюсь представить технологии в таком виде, что бы её мог понять и технолог по металлам и широкий круг людей, интересующихся этим вопросом.

Для начала надо разделить сталь с дамасским узором на два вида: 1 — узорчатая сталь, заготовка для которой получена литьём (литой булат), и 2 — узорчатая сталь, заготовка для которой получена путём проковки полос с разным содержанием углерода (сварочный булат).

Литой булат (ЛБ) был открыт в Индии, скорее всего методом проб и ошибок, но с помощью высокого мастерства и интуиции местных мастеров. Точное время открытия ЛБ назвать трудно, но в X веке его уже делали. В России и Европе он стал известен через купцов, покупающих его на базаре в Дамаске (Сирия), отсюда он получил название, распространённое поныне. После многих исторических катаклизмов, произошедших в Индии, секрет его производства был унесён мастерами с собой в могилу. Русский горный инженер и металлург Павел Петрович Аносов, работавший в г. Златоуст в XIX веке, во второй раз открыл секрет ЛБ и описал его почти полностью, но намеренно оставил несколько маленьких пробелов в технологии. Пока Аносов жил, секрет работал, как его не стало, секрет вторично был утерян. В третий раз секрет ЛБ был открыт уже советскими учёными во главе с Гуревичем Юрием Григорьевичем в 70—х годах XX века, на что получено авторское свидетельство.

Юрий Григорьевич Гуревич

Таким образом, ЛБ производился до XIX века только в Индии (более 90% которого продавалось в Сирии в Дамаске) и с XIX века по 70-е годы XX века только в России. Сейчас его могут сделать где угодно.

Известные образцы изделий из сварочного булата (СБ) датируются не ранее, чем XVI веком, т.е. намного позже, чем стал известен ЛБ. Скорее всего, рисунок на изделиях из ЛБ дал мастерам идею, которую они воплотили по-своему. Но, надо отдать должное этим мастерам, в своей области они достигли очень высокого уровня. Изделия из СБ, обладающие наивысшими для него свойствами, можно отнести к производствам, расположенным на территории современных Сирии и Турции, сделанными в XVII — XVIII в. Хотя сейчас, зная технологию досконально, можно в любом месте получить СБ таких же свойств. Производство СБ известно было в Западной Европе, и на территории современной России и стран бывшего СССР и даже в самой Индии.

Сейчас во всём мире возрос интерес к любым изделиям из булатов, но это уже скорее дань моде на что-то особенное экзотическое. А раньше, обладание булатным оружием могло определить исход сражения и влияло на историю целых стран.

Литой булат

Не перестаю удивляться мастерству индийских мастеров, которые, не имея совершенного производства, получали материал, опередивший технологию металлургии на несколько веков. Основное видимое отличие любого булата в чередовании слоёв стали с низким и высоким содержанием углерода. Так и для ЛБ эта особенность является отличительной чертой. Но в ЛБ разделение на слои получено при кристаллизации слитка из расплава.

Как известно по диаграмме состояния железо—углерод, температура плавления чистого железа составляет 1539 °C, а для стали с содержанием 2,14% углерода около 1400 °C. Таким образом, если составить шихту для плавки из низкоуглеродистой и высокоуглеродистой составляющих и нагреть смесь до температуры находящейся между их температурами плавления, то низкоуглеродистые включения останутся нерасплавленными. Размер таких включений обычно составлял 6 — 8 мм в диаметре. Разделение на слои при плавке, открывает огромные возможности для проявления всех особенностей ЛБ.

Высокая твёрдость стали определяется наличием в её составе карбида железа (цементита) и соответствует содержанию углерода выше 0,8% и до 2,14%. Если Углерода в сплаве будет больше, чем 2,14%, то он при охлаждении из расплава выделяется в виде осадка, т.е. группируется графитовыми включениями и получается не сталь, а чугун.

Дело в том, что в локальных областях ЛБ углерода больше, чем 2,14%, но это не чугун, а сталь. Концентрация карбидов железа больше, чем принято по традиционной технологии, определяет многие замечательные свойства ЛБ. Следует отметить, что именно карбиды железа, обладающие высокой твёрдостью, придают стали режущие свойства, а если их концентрацию повысить выше традиционной, то твёрдость стали возрастёт настолько, что заточить её можно будет лишь алмазным абразивом (или химическим способом, чем пользовались в древности), но и затупить её так же будет сложно.

Булатный шемшир. Иран XVIII век

Один из эффектных приёмов демонстрации булатного клинка заключается в том, что шёлковый платок, свободно падающий на наклонное лезвие под собственным весом скользит и распадается на две части. Такую заточку на высокоуглеродистой инструментальной стали получить достаточно сложно, но даже в этом случае она будет недолговечна. Её можно получить и сохранить только на стали с очень высоким содержанием карбидов железа. Такую сталь называют суперуглеродистой (СУ).

В её составе углерода может быть до 4% и он весь представлен в виде карбида железа. Современные технологии позволяют получать СУ сталь, но древние индийские мастера нащупали способ её получения из расплава на очень узком интервале технологических параметров. СУ сталь очень неустойчивое соединение и она не может образовывать монолит по структуре, а представляется в виде локальных центров небольшого размера. И там, где шёлковый платок при скольжении попадает на них, он распадается надвое. Толщина лезвия в этих местах измеряется молекулами, но высокая твёрдость карбидов и их высокая химическая стойкость удерживает остроту лезвия от механических воздействий и окисления.

Если же клинок нагреть при ковке или закалке выше, чем СУ сталь этого позволяет, то клинок потеряет все свои замечательные свойства. Современные методы позволяют получить монолит из СУ стали, но это уже совсем другая история.

Следует отметить, что не для всех ЛБ присуще наличие СУ стали. В древнеиндийских изделиях из ЛБ или в изделиях, выполненных с участием П. П. Аносова, СУ сталь обычно присутствует.

Ещё одна особенность, присущая ЛБ, была выявлена в ходе его исследования — это композиционный синергетический эффект. Сущность этого эффекта можно выразить так: свойства композиционного материала неадекватно отличны от свойств исходных компонентов. Для большей наглядности представим полиэфирный углепластик — углеродные волокна, соединённые между собой полиэфирным полимером. Прочность полиэфирного полимера может составлять 45 МПа, углеродных волокон — 150 МПа, а прочность композита на их основе — 210 МПа. И если учесть, что его объёмная масса чуть более 1,2 г/см3, то получен материал легче алюминия и равный по прочности стали. Из подобного материала сделан самолёт-невидимка В2 spirit (так называемая технология стеллс).

Выделю две наиболее значимые идеи, лежащие в основе композиционных материалов — это взаимное влияние компонентов друг на друга и особые свойства разделительного слоя между ними. Если вернуться с небес на землю к образцу ЛБ, то можно отметить, что низкоуглеродистый слой в ЛБ придаёт высокоуглеродистому слою некую пластичность и удерживает его от хрупкого разрушения за счёт удаления концентраторов напряжений. А высокоуглеродистый слой придаёт низкоуглеродистому упругость. Пояснить эти процессы можно следующим образом: чтобы разрезать стекло, достаточно нанести на его поверхность царапину и попытаться согнуть его. А если на поверхность стекла нанести мягкий полимер, на котором не может возникнуть царапина, то сломать стекло будет намного сложнее (например, триплекс). Таким образом, высокоуглеродистый слой защищён мягким низкоуглеродистым слоем при изгибе и ударах.

Булатная сабля «Клыч». Турция XVIII век

Свойства низкоуглеродистого слоя так же претерпевают значительные изменения, за счёт того, что он заключён между высокоуглеродистыми слоями и имеет малую толщину. Чем меньше размер слоя, тем меньше в нём дефектов структуры, и тем меньше в нём концентрация этих дефектов. Наиболее ярким комментарием этому может служить свойства монокристаллов (металлов или минералов) прочность которых на порядки выше, чем прочность этих же материалов в монолите. Например, прочность углеродных волокон в виде монокристаллов измеряется сотнями МПа, а для углерода в монолите (графит) она не выше единиц МПа. Таким образом, малая толщина низкоуглеродистого слоя, да ещё заключённого между высокоуглеродистыми слоями, передаёт ему повышенные прочностные показатели. Заранее извиняюсь за мудрёность выражений.

Слой, разделяющий высокоуглеродистый и низкоуглеродистый составы, так же имеет право на внимание. Для него характерно колоссальное изменение концентрации углерода на малой толщине. Это придаёт ему уникальные свойства, не вписывающиеся по фазовому составу в традиционную диаграмму Ганта. И чем выше разность в содержании углерода для отдельных слоёв ЛБ, тем более удивительны свойства разделительного слоя, прочность и твёрдость которого соизмеримы с прочностью и твёрдостью высокоуглеродистого состава.

Вернёмся, однако, к видимым признакам ЛБ — к рисунку. Для того, чтобы проявились все вышеперечисленные эффекты, совсем необязательно добиваться большого количества слоёв. Да и само понятие количество слоёв для ЛБ не применяется. Наиболее распространены изделия из ЛБ с размером видимых полос от 2 до 12 мм на поверхности. Большую значимость имеет форма рисунка.

Наиболее сложный в исполнении и, соответственно, наиболее ценный рисунок «кара-табан» представляющий собой букву W, т.е. коленчатый с крупными линиями от 8 до 12 мм шириной на боковой поверхности клинка. Существуют и другие названия рисунков, дошедшие до нас из глубины веков: табан, кара-хоросан, хоросан, тен и другие, и в них слышны восточные созвучия.

Узор булата типа «кара-табан». Фото arhangelskie.com

Узор булата типа «хоросан». Фото arhangelskie.com

При выполнении рисунка, на лезвие попадает не только высокоуглеродистый состав, но и мягкий низкоуглеродистый. После заточки такое лезвие не может быть идеально ровным, и оно приобретает плавный изгиб, повторяющий чередование слоёв стали.

Особый интерес вызывает способ заточки, которым пользовались в древности. Ведь заточить хороший клинок из ЛБ корундовым абразивом без перегрева достаточно сложно. Ответить на этот вопрос помогли найденные в местах производства ЛБ промасленные камни и форма древних клинков. Отмечу, что древние клинки отличают плавные линии полировки и заточка как бы в виде полировки.

Наиболее вероятный способ заточки, которым пользовались древние мастера, состоял в том, что бараний жир выставлялся на солнце и под действием ультрафиолетовых лучей, тепла и кислорода из воздуха жир превращался в сложные жирные органические кислоты. Пропитанные этими кислотами войлочные круги работали по образу пасты Гои, снимая тонкие слои металла до получения нужной заточки. Такая заточка ещё более усиливала неровность лезвия. Современные алмазные абразивы позволяют получать чёткость линий и углов заточки, но надо отдать должное древним мастерам, которые нашли способ обработки столь твёрдого материала.

Дошедшие до нас древние изделия из ЛБ отличаются ещё и высоким качеством стали, т.е. для них характерны крайне низкое содержание серы и фосфора, а так же высокая степень раскисления. Сейчас такое качество стали получить — не проблема, а в древности? Выуживая информацию из легенд, мифов и старых манускриптов, и соединяя её с современным представлением о материаловедении можно только предположить, как старые мастера добивались высочайшего качества.

  

Булатный клинок оружейников из Кизляра, XXI век

Наиболее вероятная технология заключалась в том, что образец металла, подвергали ржавлению в воде, скорее всего в болоте в течение нескольких лет. Ржа, в первую очередь, поедала те области, где присутствовали соединения серы и фосфора, а так же менее раскисленные участки. После искусственного ржавления образец проковывали с флюсом, удаляли дефекты и снова отправляли ржаветь в болото. После нескольких подобных операций сталь очищалась от вредных примесей и из неё удалялись нераскисленные области.

Можно представить какое время уходило на изготовление одного клинка, если надо было сначала получить сталь, несколько лет уходило на очищение от вредных примесей, надо было получить отливку — вуц, расковать его в изделие и закалить. Я предполагаю, что на хорошее изделие могло быть затрачено от 7 до 9 лет. Я здесь опускаю вопросы изготовления графитовых тиглей — форм для получения отливок, которые в Европе появились с XVI века; способ получения самой стали из руды; получения топлива для плавки, способного давать температуры выше 1400 град. С и ещё раз воздаю должное умению древних индийских мастеров.

Сварочный булат

Альтернативой ЛБ стал сварочный булат (СБ). Сварочным его назвали по способу соединения полос стали разного состава — методом кузнечной сварки. Где именно впервые появился СБ сказать сложно, т.к. его образцы, относящиеся к XVI в. найдены и в Индии, и в Европе и на территории современной России. СБ так же можно отнести к композиционному материалу, и для него имеют действие эффекты, присущие ЛБ, такие как взаимное улучшение слоёв высокоуглеродистой и низкоуглеродистой составляющих и особые свойства разделительного слоя между ними. Однако, отсутствие СУ стали снимает ограничения по температуре ковки и открывает новые возможности в увеличении количества слоёв и виду рисунка.

Никельный дамаск от Olamic Cutlery. Фото olamiccutlery.com

Зачастую, мастера можно было определить, посмотрев на рисунок клинка. Особыми приёмами ковки можно добиться изображения животных, проявления надписей на клинке или сплетений узора, как на малахитовых срезах.

Количество слоёв на клинках из СБ иногда доходит до 1500, но всему есть разумные пределы. Считаются изделия с 500 — 700 слоями наиболее оптимальными, хотя и со 100 слоями клинок выглядит достаточно эффектно.

Но это не значит, что СБ делать легче, скорее наоборот. Если в ЛБ соединение сталей различного состава достигается при плавке, то получить такое же соединение ковкой намного сложнее. Способность стали к сварке снижается с увеличением содержания Углерода. Изделия из инструментальной стали с содержанием углерода 1,2-1,5% вообще не склонны к сварке. А в клинках XVIII века встречается до 1,3% углерода в высокоуглеродистой составляющей. Современные технологии позволяют получить хорошее соединение сталей различного состава в среде инертных газов при значительных усилиях ковки и температурах, близких к температуре плавления. А в XVIII веке этого можно было достичь, не вынося поковку из зоны пламени горна, используя очень тяжёлые кувалды и производя кузнечную сварку за короткое время. Другого предположения трудно представить но, во всяком случае, реальная технология не могла быть банальной.

  

Авторский дамасский узор «марсианские кратеры» от Olamic Cutlery. Фото olamiccutlery.com

Особое место в производстве СБ занимают кузнечные флюсы. Их задача связать окислы, превратить их в легкоплавкие соединения и вынести на поверхность при ковке продукты взаимодействия. И реализация этой идеи зависит только от мастерства кузнеца. На его совести и выбор флюса, и выбор соответствующей ему температуры ковки, и обеспечение химической чистоты соединения от продуктов окисления. При 10-12-ти кратном складывании и проковки изделия и выполнении заданного рисунка очень высока вероятность появления брака.

Оценить по достоинству сложность этого процесса, можно лишь попробовав выполнить кузнечную сварку самому. Современные приёмы изготовления изделий из СБ предполагают использование современных флюсов и пневмомолота. Могу только снять шляпу перед старыми мастерами, выполнявшими ковку кувалдами.

Очень часто задаётся вопрос: что лучше ЛБ или СБ? На мой взгляд, этот вопрос не имеет смысла, равно как не имеет смысла выбор между легированной сталью и булатами. У каждого материала есть свои, присущие только ему особенности.

Так, для ЛБ характерны СУ сталь с её выдающейся твёрдостью, крупный рисунок, своя история. СБ отличает многообразие рисунков, большое количество слоёв и своя история. Легированные стали, особое место в ряду которых, занимает 95Х18, отличает чистота поверхности и коррозионная стойкость.

Каждый человек оценивает материал со своей точки зрения, и он лично для себя устанавливает, что есть лучше. Кроме того, для каждого изделия наиболее подходит тот материал, который соответствует задуманной идее. Например, для турецкого кривого ножа больше бы подошла сталь 95Х18, а для прямого короткого меча — СБ, хотя это только моё впечатление и оно может не совпадать с другими.

Не мудрено, что рассказ о булатах закончился холодным оружием. Именно на оружии впервые применены сталь и железо. Именно оружие стало олицетворением булата. И у кого из мужчин не ёкнет под сердцем, когда он возьмёт в руки красивый булатный клинок.

По материалам: Гуревич Ю.Г. Загадка булатного узора. —  М.: Знание, 1985., Гуревич Ю.Г. — «Булат. Структура, свойства и секреты изготовления» Монография, 2006.

ostmetal.info

Узоры дамасской стали.

Ножедел 29-04-2012 23:42

Эта тема задумана не как очередной виток "булатно-дамасковых войн", здесь об этом НИ СЛОВА!Эта тема будет носить позновательно-обучающий характер, нацеленый на расширение кругозора.

В современном разнообразии узорчатых сталей можно встретить какие угодно узоры, и пора бы научиться "отделять зерна от плевел", понять различие между "халтурой" и действительно ценным образцом.

В отличие от кузнечной темы здесь будут представлены только описание самих узоров и способы их формирования. Способов и секретов сварки здесь касаться не будем.

Для темы будет одно непременное правило - если показан узор, то должен быть показан и описан способ его формирования. Так же можно обсуждать и совместно "раскрывать" интересные и редкие виды узоров.

Ножедел 29-04-2012 23:56

Начнем, пожалуй, со штемпельных узоров.

При формировании штемпельных узоров есть непреложное правило (!) - если узор на пакете формируется слесарным методом (нарезается, фрезеруется, насверливается,..), то вскрывается он ковкой, если узор на пакете формируется ковкой (штампом, прокаткой в вальцах, и т.п.), то вскрывается он только слесарным методом (т.е. стачивается вся набитая фактура).

Вообще, изготовление качественного и красивого штемпельного узора по уровню отличается от просто слоеного пакета как игра в снукер от простого катания шаров в биллиарде.

Ножедел 30-04-2012 12:15

Узор "Птичий глаз", или "Павлиний глаз". Есть еще название "Малая роза".

Вид штемпельного узора, имеет вид ряда правильных концентрических окружностей, расположеных в строгой последовательности.Получается путем насверливания неглубоких отверстий в подготовленном пакете и дальнейшей внимательной и аккуратной проковкой.

Вся сложность здесь в том, чтобы получить максимально ровные слои в подготовленном пакете. Слои должны залегать строго паралельно, как в фанере. В таком случае, при сверловке узор будет вскрываться правильными окружностями.Большое значение имеет и то, как и чем мы будем сверлить отверстия. Необходимо следить, чтобы сверловка шла строго на одинаковую глубину, в таком случае все колечки узора будут одинаково вскрыты. Сверло имеет конусную заточку на определенный угол. Меняя этот угол мы можем менять и глубину засверленного "кратера" и следовательно вскрытие колечек узора. При сверлении необходимо следить, чтобы сверло не заглублялось в сталь более, чем на глубину заточки. Прямые стенки отверстия не вскрывают узор, и более того, могут служить причиной брака при последующей проковке.

Самым ценным следует считать такой узор, слои стали в котором деформированы на всю толщу пакета. При вскрытии рисунка и при изготовлении клинка нигде не вылазит "полосатка" (прямослой или плохо деформированные слои).

Итак:- требования к изначальному пакет - очень высокие (строгий прямослой)- требования к формированию узора - высокие (внимательная разметка и точная сверловка)- требования к вскрытию узора - очень высокие (при ковке нельзя деформировать кружочки, чтоб не получились овалы, а так же нельзя заковывать окалину, которая исказит узор)- выход стали - примерно 50% (от засверливаемого пакета до полосы готовой стали с рисунком)

Трудоемкось получения такого узора - высокая.

stavroff 30-04-2012 23:22

А вот такую красоту как делают?

Ножедел 30-04-2012 23:29quote:А вот такую красоту как делают?Узор "Перо". Это из разряда "высший пилотаж", и это будет рассмотрено, но чуть позже. Ножедел 01-05-2012 01:06

Узор "Волчий зуб".

Очень характерный вид узора. Имеет вид "пиков" или "зубов" отходящих от РК клинка на фоне основного рисунка дамаска.Узор формируется только слесарным методом, путем нарезки, вскрывается проковкой.

Основная трудность в формировании этого вида узора - получить четко выделенные "зубы", при этом весьма желательно, чтобы они были разделены друг от друга на фоне основного рисунка дамаска.При формировании изначального пакета необходимо добиться четкого залегания слоев, дабы при нарезке узора слои вскрывались равномерно. При этом необходимо стремиться, чтобы "фоновый рисунок" был не "полосаткой", а без четко прослеживаемой структуры, т.е. "диким".

Этого эффекта можно добиться, если ковать пакет неравномерно (т.е. ручником, разбивая четкую слоистую структуру), или комбинировать нарезку "зуба" с другими способами провоцирования рисунка (например насверлив неравномерных и хаотичных "лунок", как при формировании узора "капли дождя").

При нарезке "зуба" следует уделять большое внимание разметке и равномерности нарезки. Нарезку следует выполнять таким образом, чтобы канавки равномерно заглублялись к линии РК. При этом не столь важно, на сколько глубоко ведется нарезка, гораздо важнее следить за одинаковой и равномерной толщиной получающейся "волны на РК".

При самой нарезке необходимо избегать острых углов, все кромки должны быть сглажены, углы должны быть тупыми, чтобы избежать заковов при проковке нарезки.После проковки получаем поковку клинка с сформированными спусками, т.е. не плоскую полосу (это практически бессмысленно).На слесарку как правило остается совсем немного.

Итак:- требования к изначальному пакету - высокие (желательно получить прямослой)- требования к формированию узора - высокие (внимательная разметка и аккуратная нарезка)- требования к вскрытию узора - очень высокие (очень аккуратная и внимательная проковка. Велика вероятность брака - заковы и расслоения)- расход стали - от 40% и более (от нарезаемого пакета и до готового клинка).

Трудоемкость достаточно высока.

Барм 01-05-2012 09:26quote:Originally posted by Ножедел:Узор формируется только слесарным методомА что будет, если формировать волну в обжимках.Конечно подобные обжимки сложно будет выполнить, часть поверхности гладкая, а зубья с переменной высотой.Да и живучесть у них будет не очень длительная наверное...Ножедел 01-05-2012 10:21quote:А что будет, если формировать волну в обжимках.Можно, но это будет уже не "Волчий зуб". Это будет другой рисунок.boroda Kostroma 01-05-2012 10:25quote:Originally posted by Барм:Конечно подобные обжимки сложно будет выполнить, часть поверхности гладкая, а зубья с переменной высотой.Да и живучесть у них будет не очень длительная наверное...а в чём проблема чем такой штамп так сложен???Ножедел 01-05-2012 10:38

Да, в самом деле, штамп изготовить ненамного сложнее, чем нарезать правильный зуб на заготовке.Но существуют некие характернейшие черты отличающие набивной узор от нарезного. Стилистика будет та же, но характер узора будет разный.Опытный взгляд легко отличит один вид от другого.

Узор "Волчий зуб" именно слесарный, т.е. нарезной.

Ножедел 01-05-2012 19:20

Володя, штампованый узор от нарезного отличается , как ты и сказал, своим внешним видом. Если штампованый математически точен, то нарезной узор несет в себе "больше жизни", т.е. как и все живое - несиметричен.И чем бы ты не нарезал, а все равно после нарезки будешь проковывать, при этом детали узора хоть немного, но "поплывут".

Ножедел 01-05-2012 21:20

Володь, прочитай внимательно первый пост, а затем посты с описанием рисунка...

Это не кузнечная тема, расчитана более не на кузнецов, а на широкий круг читателей.

Ножедел 02-05-2012 12:29

Я не даром акцентировал внимание на высокие требования к изначальному пакету!От этого очень многое зависит в штемпельном дамаске!

Вот показательнейший пример того, что получается из пакета дамаска, который был кован "абы как, лишь бы сварилось", т.е. получена банальная "полосатка".(фото с одного из моих мастерклассов).

В подготовленном пакета дамаска имеем 250 "условных слоев". Говорить о какой либо системе в залегании этих слоев нельзя.

нетот 03-05-2012 17:09

очень хорошая тема, давно хотел с этим вопросом разобраться, жду дамаск турецкий

WarMit 03-05-2012 19:42

Крайне полезная тема. Хорошо бы ее в виде FAQ-а закрепить. Причем может быть стоит разделить на "правильные способы", а отдельно вынести обсуждение и всякий "брак".

Skeletishe 06-05-2012 21:14quote:Originally posted by stavroff:А вот такую красоту как делают? где то на зарубежных сайтах видел технику изготовления.попробую объяснить: (вспомнил детали)кто смотрел мастер-класс ПЫХа - "Взрыв (Explosive)"1) подготавливается пластина как в мастер классе.потом набирается пакет высокий из такой пластины2) пакет получается выше чем длинна и проваривается.3) на горячую рубят поперек слоев при том зубило не острое как клин а с закругленной рубящей частью. нужно вмять слои до основания.4) сваривают по отрубленному и оттягивают вдоль рубленного.5) потом заготовку пилят на пластинки и получают клинки.

на эскизе я просто попытался нарисовать как набирается и как рубится.

[/URL]Mazak 06-05-2012 21:50

Привлекает технологический момент!А вот ежели рисунок не тот, ну "брак" как бы, на режущие свойства это как то влияет?

Skeletishe 10-05-2012 10:45

угу резать начинает тупой стороной.

лесник 29 11-05-2012 21:23

неужели умерла темка (((

Ulf Peter 11-05-2012 22:52

Схема для "пера" не совсем верна, изначально слои подготавливаются, как для "флэйма"

Skeletishe 12-05-2012 04:16quote:Originally posted by Ulf Peter:изначально слои подготавливаются, как для "флэйма"это как? лучше нарисуй или фото дай.Ножедел 12-05-2012 09:01

Тема в самом начале развития.Материала очень много (как и работы), поэтому развитие будет неспешным.

Interceptor 12-05-2012 11:22

Весьма познавательно, респект, буду следить.

skippi 12-05-2012 14:21quote:Originally posted by Interceptor:Весьма познавательно,+1 Однозначно в закладки.Tolstyk1972 12-05-2012 18:23

Очень!!!В закладки...

vlad0704 12-05-2012 19:41

возьму на заметку

лесник 29 11-07-2012 22:02quote:Originally posted by Ножедел:Тема в самом начале развития.просто апdru029 11-07-2012 22:33

очень интересно,в закладки!

Niels 12-07-2012 16:00

отмечусь, буду следить - очень интересно!

i_vb 12-07-2012 17:58

Комменты наши убрать и - наверх, в помощь, имхо.

ПЛАТЯН 12-07-2012 18:14quote:Комменты наши убрать и - наверх, в помощь, имхо.верноАрхангельский 12-07-2012 20:13

То взрыв", то "перо"...а "стандарт" чисто сделать поучиться никто особо и не хочет. А я вот в школе макал ручки перьевые в чернильницы и палочки рядами писал, для почерка. Это я потом стал по клавиатуре стучать...

HSHBola 12-07-2012 20:37quote:Originally posted by Архангельский:А я вот застал то времяЛеонид Борисович, кмк эта тема больше для общего ознакомления, что бы знать, как происходит "волшебство". Тем кому нужно научится писать палочки идут к людям, которые дают рукавицы и "перья". Картинки, даже самые подробные, человеку не сварившиму в жизни пару полосок, как зайцу иероглиф. Для тех кто пробует с "палочки писать" есть тема http://guns.allzip.org/topic/97/408031.htmlХотя куда я лезу, извините пожалуйстаvityuxa 12-07-2012 20:52quote:я вот в школе макал ручки перьевые в чернильницы Я думал, что я один такой остался...АП теме оч. познавательно.HSHBola 12-07-2012 21:01

Я (да и не только я думаю) бы рад был если бы не только Жуйков писал бы общедоступные к пониманию статьи "для самых маленьких", но и вы Леонид Борисович.Еще хотел бы увидеть Шевченко, Авксентюка и других

лесник 29 12-07-2012 21:04quote:Originally posted by HSHBola:Я (да и не только я думаю) бы рад был если бы не только ЖуйковподдержуАрхангельский 12-07-2012 21:17quote:Originally posted by HSHBola:если бы не только Жуйков Не соглашусь. Полезнее для дела, по моему мнению, будут сольные арии. Молодым мастерам надлежит расти, а мне - умаляться.Я и сейчас-то зря влез...dnk 12-07-2012 21:25

"Этот еще ищет, а он уже нашел". Из старого анекдота ))).Хорошая тема, если по узорам.

А вот вопрос, тоже не новый, чем дамаск на сегодня интереснее пром. сталей, если исключить декоративную составляющую? Которая, вне всяких сомнений, очень важна и интересна сама по себе.

лесник 29 12-07-2012 21:55quote:Originally posted by dnk:А вот вопрос, тоже не новый, чем дамаск на сегодня интереснее пром. сталейвопрос политический, как сейчас любят говорить)))sergey9907 13-07-2012 20:42

ОЧ интересная тема!!!!Если ТС не будет против тоже фот изготовления пера от Kevin Casey пставлю.с уважением.

alexeykoreev 14-07-2012 06:19

АП

serge-vv 20-07-2012 22:19quote:Originally posted by Александр Шупинский:фото изготовлениясам?Вендор 20-10-2012 10:51

А чтой-то тишина с лета? Авторам- огромное спасибо за "познавалку" и просьба: продолжайте!

Архангельский 20-10-2012 11:05quote:Originally posted by sergey9907: фоты изготовления пера от Kevin Casey

Кой-кого дружно удивляет (до изумления) неоднократные фоты разделки дамасского блока ленточной пилой... При том, что даже на отожженом дамаске нашего производства иной раз не то что пила, твердый сплав посвистывает.Ну, значит в мире по-разному бывает.

dima3795 20-10-2012 11:29quote:Originally posted by Архангельский:Кой-кого дружно удивляет (до изумления) неоднократные фоты разделки дамасского блока ленточной пилой... При том, что даже на отожженом дамаске нашего производства иной раз не то что пила, твердый сплав посвистывает.Ну, значит в мире по-разному бывает.однако да...sergey9907 20-10-2012 11:43quote:Кой-кого дружно удивляет (до изумления) неоднократные фоты разделки дамасского блока ленточной пилой... При том, что даже на отожженом дамаске нашего производства иной раз не то что пила, твердый сплав посвистывает.Леонид Борисович!Наверно вы правы,даже само слово,наверно,здесь не уместно,сам не кузнец,не пробовал.Для меня как делетанта в кузнечном деле,просто красиво.С уважением.Mantikor66 20-10-2012 12:45

Очень интересная тема. Сейчас как раз пробую чего-нибудь изобразить. Спасибо, за интересные комментарии и фото.

Damasskitos80 SPB 24-10-2012 12:17

звезды в никельные косички резка и тд!)

Ито Мацумото 24-10-2012 06:39quote:Кой-кого дружно удивляет (до изумления) неоднократные фоты разделки дамасского блока ленточной пилой... При том, что даже на отожженом дамаске нашего производства иной раз не то что пила, твердый сплав посвистывает.Ну, значит в мире по-разному бывает.Ну так и инстрУмент у нас разный и стали.Mantikor66 26-10-2012 16:27quote: quote:Кой-кого дружно удивляет (до изумления) неоднократные фоты разделки дамасского блока ленточной пилой... При том, что даже на отожженом дамаске нашего производства иной раз не то что пила, твердый сплав посвистывает.Ну, значит в мире по-разному бывает.

Ну так и инстрУмент у нас разный и стали.

И люди .Ито Мацумото 26-10-2012 19:17quote:И люди Порою как дамаск: бывает "да", бывает ...Юрий Александрович Т 13-01-2013 21:31

Люди это да.

Volya 05-02-2013 23:54

Что-то фото не видно

металл А1 06-02-2013 10:21quote:Кой-кого дружно удивляет (до изумления) неоднократные фоты разделки дамасского блока ленточной пилой... При том, что даже на отожженом дамаске нашего производства иной раз не то что пила, твердый сплав посвистывает.

Не совсем корректное высказывание. Оно равносильно: Кого-то удивляет, что варёный картофель можно есть. Вот мы выращиваем такой картофель, что даже после варки он на зубах скрипит.В данной ситуации все вопросы к человеку, вырастившему картофель и к повару, который этот картофель варил.С уважением, Игорь.

guns.allzip.org

Дамасский узор на стали - Ножи.

История развития человечества имеет одну из страниц, называемую «железный век». Такое имя определяет значение для человечества открытия железа и изделий из него.

Сейчас трудно представить жизнь без этого металла, но даже в истории железного века есть свои достижения, которые вызывают уважение. Это относится в первую очередь к дамасскому узору на стали.

Сим трудом преследую цель внести некую ясность в вопросе о дамасском узоре и поведать аудитории о способах его получения. Сразу скажу, моя роль в этой работе — лишь переработка информации, представленной в работах Юрия Григорьевича Гуревича — выдающегося учёного в этой области. Я постараюсь представить технологии в таком виде, что бы её мог понять и технолог по металлам и широкий круг людей, интересующихся этим вопросом.

Литой булат (ЛБ) был открыт в Индии, скорее всего методом проб и ошибок, но с помощью высокого мастерства и интуиции местных мастеров. Точное время открытия ЛБ назвать трудно, но в X веке его уже делали. В России и Европе он стал известен через купцов, покупающих его на базаре в Дамаске (Сирия), отсюда он получил название, распространённое поныне. После многих исторических катаклизмов, произошедших в Индии, секрет его производства был унесён мастерами с собой в могилу. Русский горный инженер и металлург Павел Петрович Аносов, работавший в г. Златоуст в XIX веке, во второй раз открыл секрет ЛБ и описал его почти полностью, но намеренно оставил несколько маленьких пробелов в технологии. Пока Аносов жил, секрет работал, как его не стало, секрет вторично был утерян. В третий раз секрет ЛБ был открыт уже советскими учёными во главе с Гуревичем Юрием Григорьевичем в 70—х годах XX века, на что получено авторское свидетельство.

Для начала надо разделить сталь с дамасским узором на два вида: 1 — узорчатая сталь, заготовка для которой получена литьём (литой булат), и 2 — узорчатая сталь, заготовка для которой получена путём проковки полос с разным содержанием углерода (сварочный булат).

Юрий Григорьевич Гуревич

 

Таким образом, ЛБ производился до XIX века только в Индии (более 90% которого продавалось в Сирии в Дамаске) и с XIX века по 70-е годы XX века только в России. Сейчас его могут сделать где угодно.

Известные образцы изделий из сварочного булата (СБ) датируются не ранее, чем XVI веком, т.е. намного позже, чем стал известен ЛБ. Скорее всего, рисунок на изделиях из ЛБ дал мастерам идею, которую они воплотили по-своему. Но, надо отдать должное этим мастерам, в своей области они достигли очень высокого уровня. Изделия из СБ, обладающие наивысшими для него свойствами, можно отнести к производствам, расположенным на территории современных Сирии и Турции, сделанными в XVII — XVIII в. Хотя сейчас, зная технологию досконально, можно в любом месте получить СБ таких же свойств. Производство СБ известно было в Западной Европе, и на территории современной России и стран бывшего СССР и даже в самой Индии.

Сейчас во всём мире возрос интерес к любым изделиям из булатов, но это уже скорее дань моде на что-то особенное экзотическое. А раньше, обладание булатным оружием могло определить исход сражения и влияло на историю целых стран.

Литой булат

Не перестаю удивляться мастерству индийских мастеров, которые, не имея совершенного производства, получали материал, опередивший технологию металлургии на несколько веков. Основное видимое отличие любого булата в чередовании слоёв стали с низким и высоким содержанием углерода. Так и для ЛБ эта особенность является отличительной чертой. Но в ЛБ разделение на слои получено при кристаллизации слитка из расплава.

Как известно по диаграмме состояния железо—углерод, температура плавления чистого железа составляет 1539 °C, а для стали с содержанием 2,14% углерода около 1400 °C. Таким образом, если составить шихту для плавки из низкоуглеродистой и высокоуглеродистой составляющих и нагреть смесь до температуры находящейся между их температурами плавления, то низкоуглеродистые включения останутся нерасплавленными. Размер таких включений обычно составлял 6 — 8 мм в диаметре. Разделение на слои при плавке, открывает огромные возможности для проявления всех особенностей ЛБ.

Высокая твёрдость стали определяется наличием в её составе карбида железа (цементита) и соответствует содержанию углерода выше 0,8% и до 2,14%. Если Углерода в сплаве будет больше, чем 2,14%, то он при охлаждении из расплава выделяется в виде осадка, т.е. группируется графитовыми включениями и получается не сталь, а чугун.

Дело в том, что в локальных областях ЛБ углерода больше, чем 2,14%, но это не чугун, а сталь. Концентрация карбидов железа больше, чем принято по традиционной технологии, определяет многие замечательные свойства ЛБ. Следует отметить, что именно карбиды железа, обладающие высокой твёрдостью, придают стали режущие свойства, а если их концентрацию повысить выше традиционной, то твёрдость стали возрастёт настолько, что заточить её можно будет лишь алмазным абразивом (или химическим способом, чем пользовались в древности), но и затупить её так же будет сложно.

Булатный шемшир. Иран XVIII век

Один из эффектных приёмов демонстрации булатного клинка заключается в том, что шёлковый платок, свободно падающий на наклонное лезвие под собственным весом скользит и распадается на две части. Такую заточку на высокоуглеродистой инструментальной стали получить достаточно сложно, но даже в этом случае она будет недолговечна. Её можно получить и сохранить только на стали с очень высоким содержанием карбидов железа. Такую сталь называют суперуглеродистой (СУ).

В её составе углерода может быть до 4% и он весь представлен в виде карбида железа. Современные технологии позволяют получать СУ сталь, но древние индийские мастера нащупали способ её получения из расплава на очень узком интервале технологических параметров. СУ сталь очень неустойчивое соединение и она не может образовывать монолит по структуре, а представляется в виде локальных центров небольшого размера. И там, где шёлковый платок при скольжении попадает на них, он распадается надвое. Толщина лезвия в этих местах измеряется молекулами, но высокая твёрдость карбидов и их высокая химическая стойкость удерживает остроту лезвия от механических воздействий и окисления.

Если же клинок нагреть при ковке или закалке выше, чем СУ сталь этого позволяет, то клинок потеряет все свои замечательные свойства. Современные методы позволяют получить монолит из СУ стали, но это уже совсем другая история.

Ещё одна особенность, присущая ЛБ, была выявлена в ходе его исследования — это композиционный синергетический эффект. Сущность этого эффекта можно выразить так: свойства композиционного материала неадекватно отличны от свойств исходных компонентов. Для большей наглядности представим полиэфирный углепластик — углеродные волокна, соединённые между собой полиэфирным полимером. Прочность полиэфирного полимера может составлять 45 МПа, углеродных волокон — 150 МПа, а прочность композита на их основе — 210 МПа. И если учесть, что его объёмная масса чуть более 1,2 г/см3, то получен материал легче алюминия и равный по прочности стали. Из подобного материала сделан самолёт-невидимка В2 spirit (так называемая технология стеллс).

Следует отметить, что не для всех ЛБ присуще наличие СУ стали. В древнеиндийских изделиях из ЛБ или в изделиях, выполненных с участием П. П. Аносова, СУ сталь обычно присутствует.

Выделю две наиболее значимые идеи, лежащие в основе композиционных материалов — это взаимное влияние компонентов друг на друга и особые свойства разделительного слоя между ними. Если вернуться с небес на землю к образцу ЛБ, то можно отметить, что низкоуглеродистый слой в ЛБ придаёт высокоуглеродистому слою некую пластичность и удерживает его от хрупкого разрушения за счёт удаления концентраторов напряжений. А высокоуглеродистый слой придаёт низкоуглеродистому упругость. Пояснить эти процессы можно следующим образом: чтобы разрезать стекло, достаточно нанести на его поверхность царапину и попытаться согнуть его. А если на поверхность стекла нанести мягкий полимер, на котором не может возникнуть царапина, то сломать стекло будет намного сложнее (например, триплекс). Таким образом, высокоуглеродистый слой защищён мягким низкоуглеродистым слоем при изгибе и ударах.

Булатная сабля «Клыч». Турция XVIII век

Свойства низкоуглеродистого слоя так же претерпевают значительные изменения, за счёт того, что он заключён между высокоуглеродистыми слоями и имеет малую толщину. Чем меньше размер слоя, тем меньше в нём дефектов структуры, и тем меньше в нём концентрация этих дефектов. Наиболее ярким комментарием этому может служить свойства монокристаллов (металлов или минералов) прочность которых на порядки выше, чем прочность этих же материалов в монолите. Например, прочность углеродных волокон в виде монокристаллов измеряется сотнями МПа, а для углерода в монолите (графит) она не выше единиц МПа. Таким образом, малая толщина низкоуглеродистого слоя, да ещё заключённого между высокоуглеродистыми слоями, передаёт ему повышенные прочностные показатели. Заранее извиняюсь за мудрёность выражений.

Слой, разделяющий высокоуглеродистый и низкоуглеродистый составы, так же имеет право на внимание. Для него характерно колоссальное изменение концентрации углерода на малой толщине. Это придаёт ему уникальные свойства, не вписывающиеся по фазовому составу в традиционную диаграмму Ганта. И чем выше разность в содержании углерода для отдельных слоёв ЛБ, тем более удивительны свойства разделительного слоя, прочность и твёрдость которого соизмеримы с прочностью и твёрдостью высокоуглеродистого состава.

Вернёмся, однако, к видимым признакам ЛБ — к рисунку. Для того, чтобы проявились все вышеперечисленные эффекты, совсем необязательно добиваться большого количества слоёв. Да и само понятие количество слоёв для ЛБ не применяется. Наиболее распространены изделия из ЛБ с размером видимых полос от 2 до 12 мм на поверхности. Большую значимость имеет форма рисунка.

Наиболее сложный в исполнении и, соответственно, наиболее ценный рисунок «кара-табан»представляющий собой букву W, т.е. коленчатый с крупными линиями от 8 до 12 мм шириной на боковой поверхности клинка. Существуют и другие названия рисунков, дошедшие до нас из глубины веков: табан, кара-хоросан, хоросан, тен и другие, и в них слышны восточные созвучия.

Узор булата типа «кара-табан». Фото arhangelskie.com

Узор булата типа «хоросан». Фото arhangelskie.com

При выполнении рисунка, на лезвие попадает не только высокоуглеродистый состав, но и мягкий низкоуглеродистый. После заточки такое лезвие не может быть идеально ровным, и оно приобретает плавный изгиб, повторяющий чередование слоёв стали.

Особый интерес вызывает способ заточки, которым пользовались в древности. Ведь заточить хороший клинок из ЛБ корундовым абразивом без перегрева достаточно сложно. Ответить на этот вопрос помогли найденные в местах производства ЛБ промасленные камни и форма древних клинков. Отмечу, что древние клинки отличают плавные линии полировки и заточка как бы в виде полировки.

Наиболее вероятный способ заточки, которым пользовались древние мастера, состоял в том, что бараний жир выставлялся на солнце и под действием ультрафиолетовых лучей, тепла и кислорода из воздуха жир превращался в сложные жирные органические кислоты. Пропитанные этими кислотами войлочные круги работали по образу пасты Гои, снимая тонкие слои металла до получения нужной заточки. Такая заточка ещё более усиливала неровность лезвия. Современные алмазные абразивы позволяют получать чёткость линий и углов заточки, но надо отдать должное древним мастерам, которые нашли способ обработки столь твёрдого материала.

Дошедшие до нас древние изделия из ЛБ отличаются ещё и высоким качеством стали, т.е. для них характерны крайне низкое содержание серы и фосфора, а так же высокая степень раскисления. Сейчас такое качество стали получить — не проблема, а в древности? Выуживая информацию из легенд, мифов и старых манускриптов, и соединяя её с современным представлением о материаловедении можно только предположить, как старые мастера добивались высочайшего качества.

  

Булатный клинок оружейников из Кизляра, XXI век

Наиболее вероятная технология заключалась в том, что образец металла, подвергали ржавлению в воде, скорее всего в болоте в течение нескольких лет. Ржа, в первую очередь, поедала те области, где присутствовали соединения серы и фосфора, а так же менее раскисленные участки. После искусственного ржавления образец проковывали с флюсом, удаляли дефекты и снова отправляли ржаветь в болото. После нескольких подобных операций сталь очищалась от вредных примесей и из неё удалялись нераскисленные области.

Можно представить какое время уходило на изготовление одного клинка, если надо было сначала получить сталь, несколько лет уходило на очищение от вредных примесей, надо было получить отливку — вуц, расковать его в изделие и закалить. Я предполагаю, что на хорошее изделие могло быть затрачено от 7 до 9 лет. Я здесь опускаю вопросы изготовления графитовых тиглей — форм для получения отливок, которые в Европе появились с XVI века; способ получения самой стали из руды; получения топлива для плавки, способного давать температуры выше 1400 град. С и ещё раз воздаю должное умению древних индийских мастеров.

Сварочный булат

Альтернативой ЛБ стал сварочный булат (СБ). Сварочным его назвали по способу соединения полос стали разного состава — методом кузнечной сварки. Где именно впервые появился СБ сказать сложно, т.к. его образцы, относящиеся к XVI в. найдены и в Индии, и в Европе и на территории современной России. СБ так же можно отнести к композиционному материалу, и для него имеют действие эффекты, присущие ЛБ, такие как взаимное улучшение слоёв высокоуглеродистой и низкоуглеродистой составляющих и особые свойства разделительного слоя между ними. Однако, отсутствие СУ стали снимает ограничения по температуре ковки и открывает новые возможности в увеличении количества слоёв и виду рисунка.

Никельный дамаск от Olamic Cutlery. Фото olamiccutlery.com

Зачастую, мастера можно было определить, посмотрев на рисунок клинка. Особыми приёмами ковки можно добиться изображения животных, проявления надписей на клинке или сплетений узора, как на малахитовых срезах.

Количество слоёв на клинках из СБ иногда доходит до 1500, но всему есть разумные пределы. Считаются изделия с 500 — 700 слоями наиболее оптимальными, хотя и со 100 слоями клинок выглядит достаточно эффектно.

Но это не значит, что СБ делать легче, скорее наоборот. Если в ЛБ соединение сталей различного состава достигается при плавке, то получить такое же соединение ковкой намного сложнее. Способность стали к сварке снижается с увеличением содержания Углерода. Изделия из инструментальной стали с содержанием углерода 1,2-1,5% вообще не склонны к сварке. А в клинках XVIII века встречается до 1,3% углерода в высокоуглеродистой составляющей. Современные технологии позволяют получить хорошее соединение сталей различного состава в среде инертных газов при значительных усилиях ковки и температурах, близких к температуре плавления. А в XVIII веке этого можно было достичь, не вынося поковку из зоны пламени горна, используя очень тяжёлые кувалды и производя кузнечную сварку за короткое время. Другого предположения трудно представить но, во всяком случае, реальная технология не могла быть банальной.

  

Авторский дамасский узор «марсианские кратеры» от Olamic Cutlery. Фото olamiccutlery.com

Особое место в производстве СБ занимают кузнечные флюсы. Их задача связать окислы, превратить их в легкоплавкие соединения и вынести на поверхность при ковке продукты взаимодействия. И реализация этой идеи зависит только от мастерства кузнеца. На его совести и выбор флюса, и выбор соответствующей ему температуры ковки, и обеспечение химической чистоты соединения от продуктов окисления. При 10-12-ти кратном складывании и проковки изделия и выполнении заданного рисунка очень высока вероятность появления брака.

Оценить по достоинству сложность этого процесса, можно лишь попробовав выполнить кузнечную сварку самому. Современные приёмы изготовления изделий из СБ предполагают использование современных флюсов и пневмомолота. Могу только снять шляпу перед старыми мастерами, выполнявшими ковку кувалдами.

Очень часто задаётся вопрос: что лучше ЛБ или СБ? На мой взгляд, этот вопрос не имеет смысла, равно как не имеет смысла выбор между легированной сталью и булатами. У каждого материала есть свои, присущие только ему особенности.

Так, для ЛБ характерны СУ сталь с её выдающейся твёрдостью, крупный рисунок, своя история. СБ отличает многообразие рисунков, большое количество слоёв и своя история. Легированные стали, особое место в ряду которых, занимает 95Х18, отличает чистота поверхности и коррозионная стойкость.

Каждый человек оценивает материал со своей точки зрения, и он лично для себя устанавливает, что есть лучше. Кроме того, для каждого изделия наиболее подходит тот материал, который соответствует задуманной идее. Например, для турецкого кривого ножа больше бы подошла сталь 95Х18, а для прямого короткого меча — СБ, хотя это только моё впечатление и оно может не совпадать с другими.

Не мудрено, что рассказ о булатах закончился холодным оружием. Именно на оружии впервые применены сталь и железо. Именно оружие стало олицетворением булата. И у кого из мужчин не ёкнет под сердцем, когда он возьмёт в руки красивый булатный клинок.

По материалам: Гуревич Ю.Г. Загадка булатного узора. —  М.: Знание, 1985., Гуревич Ю.Г. — «Булат. Структура, свойства и секреты изготовления» Монография, 2006.

kriminalnews.info


Смотрите также